YASHIDA作为专业的高精密平面磨床生产厂家，将以专业的角度在本文中介绍平面磨床常用砂轮的类型、选择标准及使用注意事项，供使用平面磨床的企业进行参考，以便在选择平面磨床砂轮的时候能够更准确。
平面磨床常用的砂轮主要分为圆周面磨削砂轮和端面磨削砂轮两大类。圆周面磨削一般使用平形砂轮，这类砂轮与工件的接触弧较大，因此砂轮的硬度通常比外圆磨削时稍软一些。常见的平形砂轮型号包括平形砂轮、单面凹砂轮、双面凹砂轮等。端面磨削则多采用筒形砂轮或镶块砂轮，由于接触面积大、排屑困难、容易发热，这类砂轮多采用树脂结合剂。
对于高精度平面磨削任务，立方氮化硼砂轮表现出色。这种砂轮不仅可以形成高精度的平行平面，还可进行高效率加工。陶瓷结合剂立方氮化硼砂轮在保证精度的同时，能大幅缩短加工时间，通过研磨片之间的沟槽顺利排出切屑，防止堵塞及融着，同时通过研磨片的边缘效应大幅提高加工效率。
另一种高性能砂轮是高精度双端面平面磨砂轮，它采用新型结合剂构造，持续产生锋利的切削刃，实现了高质量、长寿命、高效率加工。这类砂轮的特点是始终保持锋利的切削刃，从而发挥出稳定的切削锋利度；采用冲击吸收性好的结合剂，吸收加工负荷；减少加工故障如烧伤、断片、变形，保持较高的加工精度。
选择合适的砂轮需要考虑多个因素，包括磨料、粒度、硬度、结合剂和组织等。磨料是砂轮的选择基础，常用的磨料有棕刚玉、白刚玉、黑碳化硅和绿碳化硅等。棕刚玉砂轮硬度高，韧性大，适宜磨削抗拉强度较高的金属，如碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等；白刚玉砂轮硬度略高，韧性较低，磨粒容易碎裂，磨削热量小，适宜精磨淬火钢、高碳钢、高速钢以及磨削薄壁零件；黑碳化硅砂轮性脆而锋利，适于磨削机械强度较低的材料，如铸铁、黄铜、铝和耐火材料等；绿碳化硅砂轮硬度脆性较高，磨粒锋利，导热性好，适合于磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料。
粒度的选择主要取决于被磨削工件的表面粗糙度要求和磨削效率。用粗粒度砂轮磨削时，生产效率高，但磨出的工件表面较粗糙；用细粒度砂轮磨削时，磨出的工件表面粗糙度较好，而生产率较低。一般在满足粗糙度要求的前提下，应尽量选用粗粒度的砂轮，以保证较高的磨削效率。通常粗磨时选用粗粒度砂轮，精磨时选用细粒度砂轮。
硬度是砂轮选择中的重要参数，它决定了磨粒从砂轮表面脱落的难易程度。砂轮选得过硬，磨钝的磨粒不易脱落，砂轮易堵塞，磨削热增加，工件易烧伤；砂轮选得过软，磨粒还在锋利时就脱落，增加了砂轮损耗，易失去准确的几何形状。一般而言，磨削软材料时要选较硬的砂轮，磨削硬材料时则要选软砂轮；磨削软而韧性大的有色金属时，硬度应选得软一些；磨削导热性差的材料应选较软的砂轮。
平面磨削有多种方法，每种方法对应的砂轮选择也有所不同。横向磨削法是最常用的方法之一，当工作台纵向行程终了时，砂轮主轴或工作台作一次横向进给。这种方法适用于一般的平面磨削任务。深度磨削法是在横向磨削法基础上发展的高效率磨削方法，由于粗磨时的垂直进给量和横向进给量都较大，所以适用于功率大的刚度好的磨床上磨削较大型的工件。台阶磨削法是根据工件磨削余量的大小，将砂轮修整成台阶形，使其在一次垂直进给中磨去全部余量。这种方法能显著提高磨削效率，特别适合大批量加工。
除了常规砂轮外，一些特殊材质的砂轮在特定应用场景中表现出色。立方氮化硼砂轮的磨粒韧性、硬度和耐用度极高，最适于加工硬度高、粘性大、高温强度高、热传导率低的难磨钢材及高速或超高速磨削。其应用范围与人造金刚石起着互相补充的作用。立方氮化硼砂轮磨削钢件的效率比刚玉类砂轮要高近百倍，但磨削脆性材料不及金刚石。大气孔砂轮在磨削时具有不易被堵塞、耐用度高和切削能力强等优点。适用于软金属和塑料、橡皮和皮革等非金属材料的粗、精磨。同时，它具有散热快的特点，所以在磨削一些热敏性大的材料、薄壁工件和干磨工序中有良好的效果。
选择合适的砂轮后，还需要配合适当的磨削用量，才能保证平面磨削的精度与质量。砂轮的圆周速度对提高磨削效率等均有好处，一般应按照砂轮制造商推荐的线速度使用。工作台纵向进给量的选择取决于工作台形状和加工要求。当工作台为矩形时，纵向进给速度一般选每分钟一到十二米；当工作台为圆形时，旋转速度为每分钟七到三十米。当磨削宽度大，要求精度和横向进给量大时，工作台纵向进给速度应选得小些。砂轮的垂直进给量是根据横向进给量的大小确定的。横向进给量大时，垂直进给量应小，以免影响砂轮和机床的寿命及工件的精度；横向进给量小，则垂直进给量应大。一般粗磨时垂直进给量为零点零一五到零点零五毫米；精磨时为零点零零五到零点零一毫米。
正确选择平面磨床砂轮是保证磨削质量的关键。通过综合考虑工件材料、磨削方式、加工要求等因素，选择合适的砂轮类型、磨料、粒度、硬度和结合剂，可以显著提高磨削效率和加工质量，降低生产成本。同时，随着新材料新工艺的发展，如立方氮化硼砂轮、高精度双端面平面磨砂轮等新型砂轮的出现，为高精度、高效率磨削加工提供了更多可能性。在实际应用中，建议根据具体的加工需求和条件，灵活选择最合适的砂轮产品。
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